1、工艺分类

纵观目前我国酱油发酵技术的实际情况，大致可分为以下四类：

1、高盐稀发酵

严格来说，高盐稀发酵应该是指从日本引进的酿造工艺，如北京和田馆、石家庄珍吉、绍兴知味、昆山龟甲万等。

2、淋水发酵

原来南方普遍采用的大罐浇注工艺，后来被上海一家啤酒厂采用，改进了低盐固态发酵工艺。发酵后期进行沥水，试图改善风味，并逐渐在全国推广。

3、低盐固态发酵

这是20世纪70年代在我国广泛推广的一个进程。通常以脱脂大豆和麸皮为原料。用曲霉煮制曲后，浓度低于15。将骨盐水混合成固体发酵的发酵米酒，然后在温热状态下发酵。我国80%的酱油酿造企业采用此工艺。

4、传统酱缸发酵

我国酱油园保存的传统工艺是在大缸中发酵，夜间曝晒露水，夏季晒酱，秋冬出油。目前，一些规模较小的企业仍在坚持，如浙江神党酱园、淮安普楼酱园、宿迁三元酱园、江阴华西食品酿造公司等。

2.各种流程说明

1、高盐稀发酵工艺

高盐稀发酵工艺的关键在于发酵阶段处于高盐稀状态。盐水波美度为19至20度。加入的盐水体积为原料体积的1.11.2倍（习惯上称为1112水）。），醪液的含盐量在17%到18%之间。由于含盐量大，可以降低发酵温度，有利于各种耐盐微生物的作用；发酵周期长，一般在180天左右，有利于发酵更彻底；同时添加乳酸菌和酵母，产生有机酸、醇、酯等物质，为呈现香气、改善风味提供了充分的条件。其最大特点是有300多种香气，这是其他工艺无法替代的。

那么，如何定义高盐稀发酵工艺呢？主要有三点：一是原材料的配比。原料为脱脂大豆和小麦，混合物中小麦的含量不能比脱脂大豆少太多。其次，发酵温度控制在35以下，有利于酵母生长。第三，耐盐酵母参与发酵，可测定乙醇含量。只有满足上述条件生产出来的产品，才能色泽浅、香气纯正，冷食或蘸食时能凸显食品的原汁原味，才能以高盐稀发酵工艺命名。在食品工业中，加工烤鳗鱼、烤紫菜、烤雪糕等醇厚食品时也必须使用这种酱油。

基于该工艺的特点和要求，必须有一定数量的控温发酵容器、酵母种子罐、制冷设备、榨油设备等，投资大、占用资金，所以目前不多国内企业均采用此工艺。南方的浇注过程和一些固态稀发酵过程，甚至低盐固态发酵时的浇注过程，都可以归入高盐稀发酵的范畴。

2.淹没过程

古代酱油是在一个大缸里发酵的，大缸中间插着一个竹篮。每天从竹篮里舀出汁液，浇在发酵好的酒酿表面，使其上下均匀。这不仅可以调节温度，还可以让微生物获得氧气。油出来后，直接把酱油从竹篮里捞出来就可以了，省去了压榨设备。南方的高盐发酵也遵循这个过程，但用大罐或大池代替。人们通常担心淋油困难，所以会减少原料配方中的淀粉类原料，甚至添加麸皮。

20世纪80年代，一些生产低盐固体酱油的企业从发酵罐底部提取酱料，倒在酒酿表面。他们做得更好的是在低盐发酵后期降低温度并添加糖、盐等，淋上甚至添加酵母，最终目的是改善酱油的风味。也就是说，想要改善风味，就需要增加碳水化合物的代谢，这就需要酵母微生物参与反应。酵母繁殖的温度不能太高，所以必须降低温度，而降低温度需要增加盐度和水分，这是改进低盐固态发酵工艺的一种方法。

目前，不少生产低盐固体酱油的企业在发酵初期就开始浇注。即使温度不降低，盐度不增加，糖度不增加，也有利于发酵酱中的成分和温度的均匀性。油也会流动自如，倒出的酱油颜色鲜艳，没有焦味。

3、低盐固态发酵工艺

该工艺是在无盐发酵的基础上改进的。控制曲盐水浓度在12波美度左右，水量与原料的比例为1:1，发酵温度在42以上。由于含盐量和含水量较低，反应物浓度升高，产品温度易升高，因而成熟期缩短。加之技术简单、投资低，因此20世纪70年代后很快在全国推广。但这种工艺也存在口味单一、色泽暗淡、焦味浓等缺点。目前采用降低发酵温度、延长发酵周期等方法改进工艺。最常见的方法是采用浇注来改善风味。

低盐固态发酵工艺解决了我国酱油生产的问题，而且生产成本也较低。该产品适合红烧烹饪。因此，批量生产烹调酱油的企业可以采用低盐固态发酵工艺来解决产量大、成本低等问题。无需严格包括高盐稀发酵。

4、传统酱缸发酵

习惯上也称为纯自然发酵。许多历史悠久的酱油园都采用这种工艺生产地方产品。主要原料可以是大豆、脱脂大豆或小麦，保留了传统工艺，有的全是面粉制成的，如苏北的甜油。

发酵方法分为固态和液态。前者是在调曲时加入两倍的盐水进行发酵，呈半固体状态。发酵成熟后，加入二油和水稀释出油；后者是在和曲时加两倍的盐水发酵，呈稀糊状。形状。固态发酵时，固相与气相接触较多，耐高温菌的代谢较好，因此香气较重，节省大缸；液体发酵时，颜色较浅，搅拌管理容易。两者的共同特点是都是采用大桶进行露天发酵。晴天，打开缸盖，曝晒日光和夜露。发酵持续整个夏天。秋季出油时，插入木压榨机或竹筐榨油。

传统酱罐中酱料发酵和干燥时的温度较高，酵母菌很难生长。然而，纯自然条件、高盐度以及固体和液体表面与空气的充分接触，为其他有益细菌，特别是耐高温细菌的生长和繁殖创造了机会。随着其生长，其代谢的香气物质所占比例较大，如四乙基愈创木酚等，是酱香精的主要成分。由于是自然发酵，菌种较多，酶系统完整。产品酱香浓郁、色泽清澈、浓度高、回味浓。它是老一辈人舌尖上不可磨灭的记忆，深受当地人的喜爱。

由于该工艺设备简陋、劳动强度高、产量低、劳动效率差、占地面积大，无法与大规模生产竞争。产品只能面向当地市场，发展困难。现在这样的老字号酱油园还有很多，与当地旅游业融为一体，并作为非物质文化遗产保存下来。一方面满足了当地一些群众的需求，另一方面也可以传承我国的传统工艺。

3、工艺质量控制点

目前，我国多采用低盐固态发酵工艺。需要控制的是酒醅的水分、酒醅的盐度、发酵温度和发酵时间。通常酒醅的含盐量为7%9%，水分为50%55%。发酵温度在45左右，发酵时间不能少于15天。有时工厂会因为产量跟不上而随意提高发酵温度，或者无限制地缩短发酵周期，这样就会破坏产品质量的稳定性。低盐固态发酵制作酒醅时，一定要把盐水和酒曲搅拌均匀。结块会使酒醅发臭，影响品质。如果引入倒酒的方法，对于提升风味确实会有很大的作用。

1、浇注过程中的注意事项

配方中一定不能缺少淀粉类原料，尤其不能用麸皮代替小麦。前期可以用脱脂大豆、麸皮为主料，后期浇注时添加麦芽糖、酒酿等糖类。浇注时控制盐度和温度。确保酱料的盐度达到18克/100毫升，温度低于35。

保持良好的发酵环境卫生条件。倾倒发酵时，酱料与空气充分接触。这个温度和糖分含量非常适合酵母生长。酒醅中的酵母会这样变化：杂酵母、主酵母、成熟酵母、产膜酵母。尤其是南方，容易出现霉菌，要及时用封盐覆盖，避免产膜酵母过度繁殖。

2、传统酱缸发酵工艺要点

原料配比中不能使用麸皮或稻壳，而是使用面粉或小麦来保持淀粉含量。

生产场地形成良好的微生物群，不受周围环境影响，不宜轻易搬迁。如果搬迁，发酵醪也必须提前搬到新址，使其形成良好的微生物环境。

及时翻罐或搅拌。晴天应打开缸盖，夜间曝晒和露水。如果是固体发酵酱发酵，要经常翻酱，即将发酵酱表面压下，将酱槽下面的发酵酱翻起。一周内需要将大桶转完；如果是稀发酵酱发酵，每天搅拌即可。上述操作应在上午完成。

三、高盐稀发酵工艺实施过程中容易出现的问题

1）发酵前制曲阶段菌杂、酶系统不完整

日本曲的制作时间保证为72小时。前12小时将温度控制在27-28，16小时升至30，维持28小时，然后逐渐降至25，直至出歌。国内高盐稀发酵工艺的制曲阶段通常需要48小时。主要原因是露天制曲造成空气污染，人们不敢在低温下制曲。温度不应低于30。他们担心青霉菌污染，所以曲在两天内制成。已经成熟了。48小时的制曲时间并不能保证谷氨酰胺酶的产生，因此很多采用高盐稀发酵工艺生产的酱油谷氨酸含量并不高。改进之处在于控制生产区和制曲室的环境卫生，并在制曲室的进风口安装空气净化设施。

2）发酵温度控制不严格

一般情况下，醪液进入发酵时的温度为15，以控制杂菌的增殖。此时pH值在5.8以上，乳酸菌不易生长，不耐盐的乳酸菌死亡。耐盐酱油乳酸菌的最适温度为2530。当温度逐渐升至25时，耐盐乳酸菌生长旺盛，使醪液中的乳酸含量达到1.0%，并稳定在这一水平。当pH值达到5以下时，耐盐乳酸菌无法适应，酵母菌开始大量繁殖。100天内酒精含量达到2%~3%，然后逐渐下降，保持在2%以上。国内企业较难做到的是温度维持。pH值可能迅速下降，乳酸含量可能上升，导致总酸超标。发酵设备应配备制冷装置，关键是控制好温度。

3）进入发酵阶段搅拌不科学

如今，用于混合的多用途空气压缩机应配备空气净化装置。发酵初期，应每天搅拌曲片，防止曲片吸收盐水过慢，导致厌氧菌繁殖。酵母生长阶段，可每隔56天搅拌一次，以利于酒精的产生。以后每隔1015天搅拌一次即可。在实际操作中，很多企业都是每天搅拌一次。虽然方便工作，但对产品质量影响很大。

4。结论

综上所述，对酱油生产工艺进行分类的目的是为了引起行业对传统工艺的重视，让企业形成一套科学、完整、稳定的工艺流程，让操作人员知道怎么做，从而稳定产品质量。我们不能说哪种流程最好，这取决于公司的实际情况和自身的销售能力。但需要强调的是，工艺流程一旦确定，就必须严格按照该工艺流程的基本要求进行操作。若采用高盐稀态发酵工艺，生产出来的产品香气浓郁，酒精含量在1%以上；若采用低盐固态发酵工艺，产品色、味、浓度稳定，成本低，可用于红烧烹饪。非常实用；如果采用浇注工艺，必须确定产品的用途，确定浇注时间、温度、加糖量；如果采用传统工艺，发酵必须严格进行半年，出油时还要一层一层地涂油。确保原油不掺假。